Containerschiff Monte Rosa – Rumpfbau

Im folgenden möchte ich meine Vorgehensweise für den Rumpfbau des Containerschiffs Monte Rosa beschreiben.

Bedingt durch den Umstand, dass mir die Werft keinen Spanten-, sondern lediglich einen Linienriß zur Verfügung gestellt hat, entfiel die oft praktizierte Spantenbauweise. Hierbei werden die einzelnen Spanten auf einem Grundbrett (Helling) befestigt und die Zwischenräume aufgefüllt. Beim Linienriß stehen einem nun aber statt der vertikalen die horizontalen Linien zur Verfügung. Dies nun auf einem Grundgerüst zu befestigen erschien mir nicht sinnvoll. Ich griff daher zu einer, wie ich hinterher feststellen musste, eher ungünstigen Lösung:

Aus Styrodur (einem Styropor-ähnlichen Material mit feinerer Struktur) wurde ein großer ca. 200x40x30 cm³ großer Block zusammengeklebt und auf einem Baubrett befestigt.

Anhand der Baupläne fertigte ich mir aus starkem Karton die entsprechenden Linienrisse an und zwar so, dass der Karton von außen an den Rumpf gehalten werden kann. Nun wurden mit Hilfe dieser Schablonen zunächst mit einiger Zugabe die Grundzüge des Rumpfes auf den Styrodur-Block gemalt (einmal von oben und jeweils seitlich).

Urform

Dann begann das Drama: mit einer großen Holzsäge wurden nun die groben Konturen aus dem Block herausgesägt. Jeder normal denkende Mensch (also kein Modellbauer) hätte die Aktion bereits in diesem Stadium abgebrochen, da die gesamte Umgebung von den kleinen Styrodur-“Spänen” wunderbar übersät war. Diese Sauerei wurde durch das dann folgende Raspeln nur noch schlimmer. Durch Sägen und Raspeln lädt sich der Block elektrostatisch auf und die kleinen Späne kleben einfach überall. Ständiges Saugen ist notwendig, verstärkt den Effekt jedoch nur noch.
Durch ständiges Kontrollieren mit den Schablonen erhält man eine authentische Rumpfform. Hierbei ist noch zu beachten, daß man das Styrodur etwa 1-2mm tiefer abnimmt, um noch genügend Platz für die Spachtelmasse zu haben.
Ist der Rumpf nämlich soweit fertig, wird der gesamte verbliebene Styrodurblock mit einer dünnen Spachtelmasse überzogen und damit die vorhandenen Unebenheiten ausgeglichen. Auch hier folgten längere Spachtel- und Schleif-Wochenenden.
Nach dem letzten Schliff muß der Rumpf eine absolut makellose Oberfläche haben, spätere Korrekturen sind kaum noch möglich.

Ich muss im Nachhinein dringend davon abraten dieses Herstellungsverfahren für größere Modelle nachzuahmen.

Negativ-Herstellung

So, nun benötigen wir noch eine Negativ-Form. Dazu wird das Urmodell mit einem Trennwachs und/oder Trennlack eingestrichen. Dieser Auftrag muss unbedingt sehr sorgfältig ausgeführt werden, da sonst Urmodell und Negativform untrennbar verbunden werden.
Das Negativ kann, wie auch der Rumpf selber, entweder aus Polyester oder aus Epoxyd-Harz hergestellt werden.

Die erste Schicht der Form wird entweder mit einem eingedickten Harz oder aber mit einem speziellen Feinschichtharz ausgeführt. Letzteres ist sinnvoll, wenn die Form mehrfach verwendet werden soll. Kurz nachdem die Aushärtung begonnen hat, legt man die erste Glasfasermatte in das noch klebrige Harz und streicht mit einem Pinsel neues Harz auf die Matte und tränkt diese damit gut durch. Dabei sollen sich keine Luftblasen unterhalb der Matte bilden. Je nach Rumpfgröße ist hier recht rasches Arbeiten angesagt. Die erste Lage wird mit einem feinen Glasfasergewebe (z.B. 80g/m²) ausgeführt. Die nächsten Lagen werden dann immer gröber, bis hin zu 620g/m².
Um den Rumpf später auch wieder aus der Form herauslösen zu können, ist es in der Regel notwendig, diese mindestens aus 2 Hälften herzustellen.
Bei langen Rümpfen (wie bei großen Frachtschiffen) kann ich nur zu einer Formtrennung in Längsrichtung raten. Dies ist zwar erheblich schwieriger und umständlicher zu realisieren (es entsteht eine entsprechend lange Naht, die sauber ausgeführt werden muß), da das Lösen aus der Form sonst fast unmöglich wird. Dies liegt an den großen parallelen Flächen. Der Idealfall ist ein Abheben von der Form, z.B. bei sehr flachen Rümpfen.

Rumpf-Herstellung

Für die Rumpf-Herstellung gilt im Prinzip das gleiche wie für die Herstellung des Negativs. Kleine Spalten und Unebenheiten durch die Trennlinien der Formhälften können in der Form noch mit etwas Wachs ausgeglichen werden.
An Ecken und Kanten ist es ratsam, eine durch Glasfaserschnitzel stark angedickte Masse aufzutragen, um einen besseren Spannungsverlauf zu erhalten. Dabei sollte jedoch nicht zu dick aufgetragen werden, da die Harze durch Wärme aushärten und je mehr Harz, desto mehr Wärme. Hier kann es dann zu Spannungsrissen kommen.

Bezugsquellen

Ich habe das benötigte Harz bei der Firma bacuplast, U. Baier Kunststoffhandels GmbH in 42899 Remscheid-Lüttringhausen bezogen. Stand Dezember 2021 ist die Firma nicht mehr existent.